Компания ОТЭКО, которая является оператором морских терминалов в порту Тамань, освоила передовую технологию и запустила собственный цех аддитивного производства. За два месяца работы специалисты уже изготовили 90 деталей для замены изношенных компонентов оборудования, и в планах – выпуск ещё тысячи.
Послойное создание изделий из различных материалов на основе цифровых моделей открывает широкие возможности для оперативного ремонта и модернизации техники. Такой подход помогает минимизировать время простоя оборудования и существенно сократить расходы на его поддержание в рабочем состоянии.
В настоящее время в ОТЭКО используют технологию FDM (Fused Deposition Modeling), основанную на наплавлении пластиковых нитей, которая идеально подходит для создания прототипов и деталей из полимеров.
При условии сохранения положительной экономической динамики, предприятие планирует расширить производственные мощности. В числе приоритетных задач – внедрение технологии печати с активной камерой для повышения точности изготовления и использование 3D-сканеров для ускорения создания цифровых моделей.
Инженеры, отвечающие за контрольно-измерительные приборы и автоматику, первыми оценили преимущества аддитивного производства. В процессе эксплуатации конвейеров возникла проблема с износом держателей тросов датчиков, контролирующих натяжение ленты. Эти элементы критически важны для обеспечения безопасности и бесперебойной работы навалочного терминала. По оценкам, ежегодно требуется замена 30–50 таких держателей. Поскольку приобретение этих деталей отдельно невозможно, было принято решение об их изготовлении на 3D-принтере.
В перспективе ОТЭКО планирует освоить печать металлических запчастей.
Профориентация и обновленные спортплощадки: ОТЭКО поддерживает социальную сферу Темрюкского района, сообщала ранее «Живая Кубань».
Самые важные новости теперь в нашем Telegram-канале. Подписывайтесь, чтобы не пропустить: https://t.me/live_kuban.
